本日は、製品開発における「試作のリードタイム短縮」と「コスト削減」に頭を悩ませている設計・開発担当者様へ、ものづくりの常識を覆す最新の鋳造ソリューションをご案内いたします。
■ 90日・500万円かかっていた試作が「わずか3日・約20万円」に！？
複雑な形状の試作（例：EXマニホールドなど）を行う際、
💡「金型の作成に数ヶ月もかかってしまう……」
💡「開発初期段階なのに、金型費用が高すぎる……」
といった課題はございませんか？
弊社の提供する『光造形精密鋳造』なら、ワックス用の金型が一切不要です。
3Dデータから直接高精度な樹脂モデルを出力し、そのまま鋳造プロセスへと移行できます。
【劇的な導入効果の例（弊社顧客情報より）】
EXマニホールドの消失模型作製
従来（金型作成）：約90日 ／ 約500万円
光造形モデル：約3日 ／ 約20万円 （※96％の期間短縮！）
(※別途鋳造費用が発生します)
■ なぜ、シーメットの光造形精密鋳造が選ばれるのか？
単に「早い・安い」だけではありません。
弊社独自の最新テクノロジーが、妥協のない「高品質な鋳造」を支えています。
1.中空構造データを自動生成
専用ソフト「C-Sirius」により、最適な中空構造データを自動生成。
積層ピッチ可変技術で、なめらかな極薄形状を実現します。
2.残存灰分「0.002%」の専用樹脂（TSR-883）
鋳造の品質を左右する「消失（脱樹脂）」の際、不純物を極限まで低減。
既存樹脂の数10分の１灰分量に抑えることで、圧倒的な鋳造品質を両立
しました。
💡「実際の削減数値をもっと詳しく見たい」
💡「自社の製品形状でも適用できるか知りたい」
という方は、ぜひ下記より弊社ホームページの技術解説記事をご覧ください！
